访谈｜因美纳全球高级副总裁李庆：中国市场是发展基因测序的“宝地”******

　　(第五届进博会)访谈｜因美纳全球高级副总裁李庆：中国市场是发展基因测序的“宝地”

　　中新社上海11月7日电 题：访谈｜因美纳全球高级副总裁李庆：中国市场是发展基因测序的“宝地”

　　中新社记者 李佳佳

　　“今天在进博展台上看到的因美纳新产品NovaSeq X Plus，目前全球只有四台，我们几乎在第一时间把它带到了本届进博会。”指着正在进博会舞台上“全球首展”“亚洲首秀”的展品，全球基因测序和芯片技术领先企业因美纳全球高级副总裁兼大中华区总经理李庆说。

　　作为紧密联系中国市场和世界企业的重要纽带，进博会的如期举办传递了中国不断对外开放、共享高质量发展新机遇的积极信号。李庆指出，因美纳是中国生命科学和基因检测产业蓬勃发展的获益者与推动者，期待通过进博会搭建的交融互通桥梁，加速创新成果与先进技术在华落地，满足更多科研发展与临床应用需求，让更多人享受到基因组学带来的变革性进步。

　　就在上个月，2022年诺贝尔生理学或医学奖公布，因为在“关于已灭绝人类基因组和人类进化的发现”方面的贡献，瑞典生物学家斯万特·帕博获此殊荣，而他恰好是因美纳的客户。“对于基因，大家的认知可能有所不同，但无一例外，大家都能认同的是，今年是‘基因大年’。”李庆说，“斯万特·帕博的获奖，对于很多医学领域从业者是一个大事件，这意味着大家的理解已经进入基因层面。”

　　近几年，“基因测序”逐渐成为一个时髦的新词，但是这项技术的普及率并不高。“可能因为很多人没有条件做，也有可能知晓度、认可度还不高，我们的上一辈甚至就连医生可能都没有这个认知。”另一个关键的问题在于成本。据美国国家人类基因组研究所(NHGRI)数据，2001年，单位基因组的测序成本高达1亿美元。

　　因美纳上一代高通量测序仪是2017年发布的NovaSeq6000，当时一个人类全基因组测序的成本需要600美元，5年后的现在，随着新产品的推出，同一单位测序成本降到了200美元。李庆称，成本的降低对于整个基因产业、人类健康的推动作用很大。“从科研到临床，从患者诊疗到现在的健康管理，比方说癌症早筛，测序成本只有越来越低，才能进一步拓展测序的可及性。”

　　为什么基因测序的普及如此重要？在李庆的理解中，基因测序是一项面向未来的事业，它在重大疾病诊断、遗传病筛查、农业、合成生物学等领域都有广阔的应用场景。大量的人群肿瘤基因诊断项目、微小残留病灶(MRD)、新型的诊断方式等，都在不断涌现。

　　在临床上，基因的检测需求与肿瘤领域的应用密切相关。癌症病人全部都有基因变异，而这个变异随着治疗会发生变化，所以帮助患者找出基因变异的靶点，从而匹配这方面的药物，是基因检测在肿瘤领域里最早的应用。近几年，全球有一个新的趋势，即微小残留病灶也需要应用到基因检测技术，因为这一技术能够先于影像学，重新看到又扩散或者复发的风险，从而能够尽早干预。更新的应用就是癌症早筛，即甲基化测序泛癌肿瘤。当患者体内有微小肿瘤的时候，可以很早通过基因测序将肿瘤找出来，并可以根据肿瘤的甲基化特征进行定位，进行一些必要的干预，因此这是一个很有前景的应用。

　　目前，中国市场正是发展基因测序的“宝地”。李庆列举了中国市场的两大优势：技术与人口。

　　首先，智慧芽创新研究中心发布的《医药生物系列报告之四——基因测序前沿技术洞察报告》显示，在第四代测序技术——纳米孔测序技术领域，美英中三国掌握着核心专利，正如李庆所评价的“紧跟世界潮流”。

　　第二个优势则在于中国庞大的人口基数。“基因测序是以大数据作为背景的，测序的人越多，积累的数据越多，未来能够挖掘的东西也就越多。”李庆解释道，“从这个角度，开展大规模人群的研究，无论是对于患者群体还是健康群体，能产生的积极影响都将非常巨大”。(完)

“工业大脑”越来越健全 综合生产效率提高20%—30%******

　　央视网消息：数字经济与实体经济加速融合，是当前我国经济高质量发展最明显的特征。

　　早过了下班点，在杭州阿里云谷园区，办公楼依旧灯火通明，不少人还在忙碌着。记者走进了其中一座办公楼，近距离感受这里的工作氛围。

　　讨论方案、敲代码、打电话、开会、连线，一层楼里几乎每个工位，每个人都在忙着工作。他们被称为行业解决方案研发工程师。

　　虽然工程师们坐在同一个办公室里，可每个人身后都牵引着一个行业、3—5家工厂的数字化转型任务。这也意味着，工程师每天要处理2800多亿条数据，调用3万多次智能算法接口。

　　负责人告诉记者，疫情三年来，恰恰是我国数字经济大发展的三年。他们的工程师团队，也从不到200人增加到了如今的400多人。

　　数字化让水泥厂越来越智能

　　繁忙的数字化工程师们加速奔跑着，他们给工厂到底带来了哪些改变？

　　在芜湖海螺水泥公司，工程师们正在将原料仓库改成无人车间。

　　改造完成后，行车的设备利用率能提升50%以上，综合生产效率可以提高20%—30%。

　　与此同时，在水泥生产线控制中心，工程师们正在对操控生产线的“大脑”——控制系统，进行数字化、智能化改造提升。

　　工程师告诉记者，有了这套新的数字化系统，可随时监控产线状态，并及时自动做出专家级的精确调整。不仅可以降低24%的人员劳动强度，还提升产品质量，产品标准偏差降低了43%。

　　如今，无人驾驶的矿车和挖机在矿山上有序地开采，检测线全自动24小时自动检测原材料的成分，水泥生产线每几分钟就自动微调一次参数以保持最佳的状态，一颗“工业大脑”在这里正越来越健全。